見える化によるロスの把握
日々、製造現場では、様々なロスが発生しています。
どの現場もロスが発生していることは、承知していますが、一体どれくらいのロスが発生し、利益を阻害しているか詳細な実態をデータとして把握できていないケースが殆どといえます。
図のように見えているロスは、稼働状況を計測すれば済みますが、今まで見えづらかったロス（水面下に沈んでいるロス）の把握が極めて重要です。
このロスを利益に変えることができれば、働き方改革も可能となるほか、改善活動のベースになります。
これらのロスをお金に変え活動が継続される仕組みができると、
①利益が向上し
②やりがいが醸成される
といった一石二鳥の効果が期待できます。
ロスの詳細把握は、改善活動（利益向上活動）の一丁目一番地といえます。
運用の流れ
改善の基本は、まずは事実のデータ収集が必須です。
運用の流れとして、まずは、
①作業実態を俯瞰し、電力波形に現れる作業実態を観ることから始め、②収集されたデータからロスの実態(悪さ加減)を把握します。
ロスの把握ができたら、
③改善項目の選定(取り組み対象)に入り、ロスの大きい項目から目標値を設定します。
目標値は、現場で決め、できた場合の成果を試算し、改善成果の目安を立てます。
当然、目標設定だけでは、改善の効果は薄いので④改善施策を立て、実行します。
1カ月ごとの経過を見て改善できているか、できていないかを観察します。
⑤成果度合いを評価します。
達成できていない場合、その要因を追求し、改善活動を行います。
電力系を取り付ける場所
電力計は、機械本体ではなく分電盤（配電盤）の中の装置ごとに「CTセンサー（クランプセンサー）」を取り付け、電流計にデータを送ります。
このデータを１分ごとカーボンアイサーバーに送信します。
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【事例】電力系を取り付ける場所（生産状況尾がわかるブレーカー）
写真は分電盤内の計測器を設置した事例ですが、カーボンアイXでは、計測機、CTセンサーをコンパクトに収納し、データの無線化を実現しました。
さまざまなムダやロスを明確に見える化
日々、製造現場では「段取り・調整」や「故障ロス」などの他、「立ち上げりロス・チョコ停・空転ロス・速度低下ロス・不良ロス・エネルギー・工数ロス」など様々なロスが発生しています。
どの会社でもなんとかしなければならないと関心をあるものの、その実態を定量的に測る（計測）ことの手間を省き、ロスの実態把握が継続できないまま、アバウトな数値で作業を行っています。
しかしながら、これらのロスは、生産性を阻害する要因・要素として品質及び原価に密接に関係するだけに留まらず、作業標準時間の精度を欠き、生産計画にも影響を及ぼしています。
生産性向上を目指す上で、このロスの事実のデータを見える化（データ化）することは、製造現場の基本といえます。
ムダやロスを最適化し利益に転換
カーボンアイから収集したデータから、改善目標（改善に取り組む作業対象）を設定すると、月別の経過をグラフ化することで、取り組み成果が数値として見える化できます。
改善効果を持続させる秘訣は、効果が見えるかどうかにかかります。
何も取り組んでいなければ、毎月同じような推移となりますが、改善活動に取り組むと成果（効果）が如実に表われます。現場の努力度合いを見せ、その効果を金額に置き換えると、より実感が湧くようになりモチベーションの維持につながります。
現場の改善意識が高い会社では、データから改善テーマを決め、施策を立て、今まではやらされ感であった仕事を自分事（自分たちの関わりの強さが利益の影響する）であることに気づきます。
導入前と導入後の違い
図のように、今までは「作業実態（真実）」を正確に掴んでないから、目標設定が曖昧となり、成果が見えないことで、改善活動が継続しないという悪循環が続いていました。
一方、作業実態が正確につかめると、明確な目標（何々の作業を今後１分短縮したい等）が設定できことで、会社側に自分達の努力度合いを示すことができるようになります。
ユーザーさんの声
- カーボンアイで電力のムダが一目瞭然になった。
- カーボンアイシステムの導入で、作業時間を意識するようになった。
- 電力をコストとして捉えるようになった。（１枚や１ｍ当たりの原価を把握）
- 準備時間や停止要因の実態が明確になった。
- 時間がどのように使われているか、目で確認でき、流れが把握できるので作業意欲が高まった。
- 今まで気付かなかった部分が視覚化したことで、作業の質を変えることができた。（作業手順の見直しを推進し、時間ロスと材料ロスを削減できた）
- ファジーであった稼働実態（作業内容）が視えて、改善目標が明確になった。
- 実際の取組みによって得られた実績（成果）を数値化し評価することで、目標に対する達成度、貢献度が分かりやすく、担当者全員で成果を共有できた。
- ハードの更新費用と生産性を数値で把握でき、改善効果が定量的に示せるようになった。
- 成果が金額で算定できるので、利益還元（リターン）がしやすくなった。
- 働き方改革の実践ツールとして活用している（生産性を上げ残業時間を削減できた）
- カーボンアイの作業実績データから、念願であった個別原価管理ができるようになった。
- 作業分解の意義と実行が容易になった。